VSM-i täiustamise täielik rakendamine, et hõlbustada põhjalikku lean-tootmist

Nidec KDS Elevator Motorsi töömeeskond võttis pärast kogu personali põhjalikku õpetlikku koolitust VSM-i (Value Stream Mapping) kui põhitööriista tootmisprotsessi täiustamise käivitamiseks. "VSM" ehk Value Stream Mapping on loodud selleks, et tuvastada ja vähendada tootmises tekkivat raiskamist, aidates meil luua raamistikupõhise mõtteviisi ja selged tegevusjuhised järgnevateks täiustusteks.

Nagu öeldakse: "Pikk teekond algab väikeste sammudega ja tohutu jõgi saab alguse väikestest ojadest." Pärast etapiviisilise VSM-koolituse läbimist sai praktiline rakendamine lõpuks hoo sisse!

1. Projekti planeerimine

Esiteks, võttes arvesse projekti pikka promotsioonitsüklit ja eesmärki paremini demonstreerida täiustamise eeliseid, jagati meeskond tooteperekondade kaupa 4 rühma, mis hõlmasid kõiki olemasolevaid KDS-i tootesarju. Iga projektirühm valis välja vastava tooteperekonna tüüpilised tooted, viis läbi kogu protsessi süvaanalüüsi ja koostas projekti edendamise plaani.

2. VSM-i analüüs

Väärtusvoo kaardistamise põhifookuste alusel loodi osakondadeülesed parendusmeeskonnad ja neile määrati rollid. Infovoo andmete kogumise eest vastutasid PMC (Tootmis- ja Materjalikontroll) ja Tootmisosakond, materjalivoogude andmete kogumise eest aga ME (tootmistehnika) osakond. Koos kaardistasid nad praeguse väärtuse voo kaardi.

3. PQPR analüüs

PQPR (Product Quantity Process Routing) analüüsi abil tuvastas meeskond erinevate toodete protsesside erinevused, klassifitseeris tooted ja paigutas tootmisliinid ratsionaalselt, et parandada tootmise efektiivsust.

4. Töötajate töökoormuse analüüs

Kombineerides väärtusvoo kaardid ja peamiste analüüsitud masinamudelite hetkeseisukaardid, samuti lahja väärtusvoogude kuus põhimõtet (voo loomine, teostusaja lühendamine, jäätmete vähendamine, varude vähendamine, personali kasutamise parandamine ja ruumikasutuse suurendamine), tuvastas meeskond esialgse VSM-analüüsi abil parendusvõimalused.

Töötajate töökoormuse määr on suutlikkuse parandamise põhielement. Protsesside ebaühtlaste tsükliaegade tõttu oli tegelik toodang suhteliselt madal. Kasutades varasemate liinide tasakaalustamise täiustuste käigus kogutud kogemusi, asus ME osakond juhtima algatusi tootmisliini töötajate töökoormuse tasakaalu suurendamiseks. Rakendades protsesside optimeerimiseks ECRS põhimõtet (Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify) saavutas töötajate töökoormuse tasakaalu määr üle 82%.

5. Aja analüüs

Ajaanalüüs, mis on varaseim sisemiselt kasutusele võetud süstemaatiline parendustööriist, on kogunud tugeva parenduskogemuse. Samuti mängis see teedrajavat rolli üldises VSM-i täiustamises – toimides nii varasemate täiustuste jätkuna kui ka lingina järgnevate projektispetsiifiliste täiustustega. Täiustusmeeskonnad määrasid igas protsessis töötajate tegevusi filmima pühendunud töötajad vastavalt standardsetele tööaja põhimõtetele. Meeskonnaliikmed ja isegi eesliinitöötajad vaatasid ühiselt videoid korduvalt üle, koostasid ja analüüsisid tööliigutusi ning viisid läbi kollektiivse ajurünnaku, et tuvastada parendusvõimalusi ja teha ettepanekuid, koostades lõpuks parendusplaani.

6. Tuleviku-riigi väärtusvoo kaardi kaardistamine ja selle realiseerimise poole püüdlemine

Meeskondade analüüsitulemuste ja parenduseesmärkide põhjal koostati pärast parendussuundade ja -plaanide kinnitamist vastav tulevikuseisundi väärtusvoo kaart. Ajaanalüüsist tuletatud parendusplaanist juhindudes propageeris ja jälgis meeskond aktiivselt kõigi parendusülesannete elluviimist ning vaatas iganädalastel koosolekutel üle parendused ja tulemused.

Pärast selle parendustegevuse seeria rakendamist ja väärtusvoo optimeerimist kasvas töökoja efektiivsus 15% ja töötunnid vähenesid 10%. Jätkame täiustuste tegemist, et töökodade tõhusust veelgi suurendada.

VSM-i täiustamise eesmärk on luua üldine pidev tõmbetootmise voog, igakülgselt kõrvaldada jäätmed ja minimeerida neid maksimaalselt. See ei ole ühekordne tegevus – jäätmed tehases on kõikjal ja parandamisel pole lõppu. Teeme kokkuvõtte igast parenduspraktikast, laiendame konkreetsetest punktidest laiemat pilti, teeme üksteise põhjal järeldusi, et tuvastada rohkem parendusvõimalusi, ja kasutame süstemaatilist õppimist juhisena eesmärkide selgitamiseks ja edasiminekuks. See nõuab, et meeskonnaliikmed tugevdaksid sihtasutust, teeksid täiustustes koostööd ja suurendaksid pidevalt ettevõtte konkurentsivõimet, aidates lõpuks klientidel edu saavutada!